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3D-Covid, plateforme d'impression de l'AP-HP, a commencé à livrer le matériel manquant

Crédit : Geneviève De Lacour/TecHopital
Crédit : Geneviève De Lacour/TecHopital

PARIS, 8 avril 2020 (TecHopital) - L'Assistance publique-hôpitaux de Paris (AP-HP) a organisé le 3 avril pour la presse une visite de sa plateforme "3D-Covid" déployant 60 imprimantes industrielles 3D qui vont permettre de fabriquer tout le matériel essentiel mais manquant aux équipes d'urgences et de réanimation de l'AP-HP pour lutter contre le coronavirus, dans l'enceinte du cloître parisien de Port-Royal.

Crédit : Stratasys
Aujourd'hui, l'AP-HP, propriétaire du cloître, a pris la décision d'installer dans ce bâtiment historique 60 imprimantes industrielles 3D afin de fabriquer des visières de protection contre le coronavirus, des pompes à seringue électriques, de l'équipement d'intubation ou encore des valves respiratoires, c'est-à-dire tout ce qui manque cruellement dans les services.

"Nous manquons de visières pour les soignants. Nous manquons également de supports pour le nez car à force de porter un masque toute la journée, les soignants ont parfois des escarres", a expliqué un interne de la Pitié-Salpêtrière lors de la présentation de la plateforme 3D-Covid.

Le projet 3D-Covid a été initié par le Dr Roman Khonsari, chirurgien maxillo-facial à l’hôpital Necker-Enfants malades (AP-HP) qui travaillait déjà avec la start-up parisienne, Bone 3D qui coordonne l'impression des équipements manquants.

Bone 3D conçoit depuis 2 ans des pièces sur-mesure pour les patients du Dr Khonsari. "Il nous connaissait et a commencé à faire appel à nous en début de crise pour des pousse-boutons", a indiqué à TecHopital, Jérémy Adam, dirigeant de la start-up. "Entre les valves, les connecteurs de tuyau, les visières qui manquent, il fallait trouver une solution permettant de tout faire". Et "en seulement 10 jours nous avons réussi à faire émerger ce projet", complète-t-il.

Aujourd'hui dans le cadre du projet 3D-Covid, "nous dessinons les pièces, nous les préparons, les imprimons, les traitons, les post-traitons. Certaines pièces doivent être stérilisées", précise le dirigeant de Bone 3D.

Quant à l'entreprise CAD Vision, c'est elle qui a mis à disposition 60 imprimantes industrielles 3D de marque Stratasys et qui supervise la production. Des imprimantes qui sont arrivées sur le site 24h après la commande et seront réutilisées ensuite par l'AP-HP.

"Il s'agit d'un projet collaboratif, une collaboration entre la logistique de l'AP-HP qui a installé la salle en 3 jours, la compagnie CAD Vision qui a mis à disposition ses machines et Bone 3D et son équipe de 5 ingénieurs sur place qui va produire 24h/24 ces équipements "pendant 4 mois au moins de production continue", a indiqué le Dr Khonsari, chargé de coordonner la structure.

Crédit : Geneviève De Lacour/TecHopital
"L'avantage de l'impression 3D est de pouvoir passer d'un prototype virtuel vers un objet en quelques heures. Cette technique répond bien aux situations de crise comme celle que nous connaissons avec l'épidémie de coronavirus. Cette plateforme répond aux besoins d'une grande partie du matériel qui fait défaut actuellement", a-t-il poursuivi.

Ainsi, dans une salle du cloître, et en 3 jours seulement, trois lignes de parcs de machines ont été installées. Les fichiers des objets virtuels, conçus par les ingénieurs sur ordinateur sont envoyés vers l'une des 60 imprimantes qui commence alors à travailler.

"Une fois la commande envoyée à l'imprimante, une aiguille vient déposer le plastique couche par couche. Le plateau descend au fur et à mesure de l'impression. Chaque imprimante peut fabriquer jusqu'à deux dispositifs. En fait, la vitesse d'impression dépend de la taille des dispositifs et de leur complexité".

Crédit : Geneviève De Lacour/TecHopital
Ici, c'est "la technologie de 'dépôt fil' qui est employée", a expliqué Jérémy Adam. "Une fois imprimée, la pièce doit être plongée dans différents bains corrosifs. La durée d'impression peut aller d'une dizaine de minutes à une nuit."

Les premières pièces ont été produites le 1er avril.

A noter qu'un stock de plastique, compatible avec une utilisation médicale, a été constitué pour les 4 mois de production.

Du matériel validé et contrôlé en interne

"3D Covid" est en lien avec les instances règlementaires, afin de valider les dispositifs produits avec des procédures accélérées mais solides et de les déployer dans les services hospitaliers en toute sécurité.

L'équipe projet est en effet en lien direct avec l'Agence générale des équipements et produits de santé (Ageps) de l'AP-HP, qui communique en détail les besoins de l'AP-HP.

"On part souvent de modèles de pièces existantes, transmises par l'Ageps. Nous les scannons et nous les adaptons à une impression 3D." Mais "on ne peut imprimer que des objets en plastique dur avec une structure homogène, et pas de masques en tissu par exemple", a souligné le Dr Khonsari.

"Nous mettons en place un contrôle qualité et une gestion du risque le plus proche possible de ce qui se fait lors d'une certification en période normale (hors crise Covid)", a-t-il fait remarquer.

Une organisation inédite

Les premiers prototypes de pièces ont été livrés le 3 avril.

"Nous travaillons actuellement avec les hôpitaux Henri-Mondor et La Salpêtrière." En fait, "nous dessinons les pièces avec le personnel soignant. Nous réalisons un prototype puis nous faisons des allers-retours entre la plateforme et l'équipe médicale. Ce sont les pilotes de projets, c'est-à-dire des soignants répartis entre les hôpitaux de Saint-Louis, Necker, Mondor, la Salpêtrière, et d'autres, qui jugent de l'urgence à fabriquer ces pièces et les gèrent au fur et à mesure", a détaillé Jérémy Adam.

Puis les pièces sont validées par un comité scientifique constitué d'une trentaine de médecins et d'ingénieurs de l'AP-HP et d'autres structures. "Nous vérifions avec le siège de l'AP-HP quels sont les besoins puis nous lançons la production de masse sur les 60 imprimantes", a-t-il ajouté.

"Une dizaine de pièces différentes sont produites chaque jour. C'est vraiment du sur-mesure", a fait remarquer le dirigeant de Bone 3D.

L’AP-HP a également développé un site internet 3dcovid.org  pour répondre aux besoins sanitaires urgents des soignants. Le site internet recense l'ensemble des pièces qui seront produites et disponibles en open source.

Crédit : Stratasys
Enfin, à noter que c'est le groupe Kering qui finance l'ensemble de la plateforme et son fonctionnement pendant 4 mois. "Il s'agit d'un investissement très important, qui se compte en plusieurs centaines de milliers d'euros", a mentionné le Dr Khonsari, sans pouvoir révéler le montant exact.

"3D-Covid sera une des briques du dispositif déployé permettant de surmonter la crise", a-t-il conclu.

gdl/ab

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